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    上海默芮达专业知识与您分享:润滑油液监测技术

    2018-01-31 08:00 上海默芮达 

        现代润滑理念提出,润滑不仅仅是润滑油,同时还需要进行设备管理,这是一项系统工程,它贯穿整个设备的生命过程,而其核心就是油液技术。

    油液检测技术提供了设备润滑的全程服务,产品售出只是第一步,这仅仅是完成了选油步骤,如何正确使用润滑油,科学规定换油周期,制定监测参数和准侧,根据用户使用情况进行针对性改进,保证油品使用可靠,这也是创立产品品牌和提高品牌声誉的有利保障。

    润滑油在现代机械设备中犹如人体中的“血液”,在机器的性能寿命中起着关键作用,日本机械振兴新协会曾经对故障的产生做过一次统计,通过对14种原因引起的645次故障分析,发现因润滑不良产生的故障166次,占25.7%,因润滑方法不当产生的故障有92列,占14.3%。其中最大问题为磨损,约占50%。因此,以这些“血液”提出一套有效的监测与分析将是机械故障诊断的重要手段。

    所谓油液监测技术就是通过分析被监测机器在应用润滑剂或者其他油液工作介质的性能变化和携带磨损微粒的情况,获得设备的润滑和磨损状态的信息,评价设备的工况和预测故障原因的技术。通过油液监测技术手段的实现,可以对设备实行主动维修,提前更换系统油液,从而避免机械重大事故的发生。

     

    一、油液监测技术的基本原理和方法

    油液监测技术是实现设备润滑状态监测与磨损故障诊断的重要技术手段,其主要是通

    对设备在用润滑油理化性能指标和油中磨损金属颗粒及污染产物的分析来获取设备摩擦润滑和磨损状态信息,从而对设备的润滑状态及磨损故障进行诊断。如同人的身体状况可以通过对血液的化验来对人体内部病患进行诊断,油液监测技术就是把人体血液诊断病理学移植到机械设备的故障诊断上来。因为润滑油就是设备的血液,设备几乎所有的摩擦副都需要润滑,设备在用润滑油携带了设备摩擦学系统丰富的状态信息,通过对这些状态信息的综合分析,并参考设备的运行工况、设备摩擦副材料、设备现场的维修保养记录,可以有效地实现机械设备的磨损故障诊断,指出设备故障发生的部位,确定故障的类型,解释故障发生的原因,预告故障发生的时间,所以油液监测技术已成为国内外机械设备润滑系统故障诊断的重要技术手段。

     

         油液监测技术是由于多种油液分析方法组成,主要有理化分析、光谱分析、铁普分析、红外分析和污染分析。下图(1)列举了油液监测技术的主要方法、原理和目的。这些分析方法各有所长,需针对具体的监测对象来选择合理的方法。在日常油液监测工作中要根据本企业设备的特点及运行状况,确定合理的油品监测项目、取样点、取样方法和取样周期。另外,油液诊断的关键所在是根据各种分析方法提出分析结果,对设备的润滑磨损故障进行综合诊断,提出合理的视情维修建议。

     

            (图1)油液监测技术的主要方法、原理及目的

    分析方法

    简要原理和分析内容

    分析目的

    理化分析

    分析油品的常规理化性能指标,主要有:粘度、粘度指数、闪点、水分、酸值、腐蚀性、抗泡性、破乳化性和不溶物等。

    新油质量、油品变质、油品误用、油品污染等

    光谱分析

    主要用于分析油中磨损金属、污染元素和添加剂元素的浓度、能在1min的时间内分析24种元素的含量

    磨损故障、污染来源、油品变质等

    铁普分析

    用物理方法(磁性法)将油中磨损金属颗粒、污染杂质颗粒分离出来,用显微镜检测其形貌、尺寸和数量

    磨损故障的部位、原因和程度、污染来源

    红外分析

    分析油品在使用过程中所产生的氧化物、硝化物、胶质和积炭颗粒的相对含量以及添加剂分子结构的变化

    油品劣化程度、新油质量评定

    污染分析

    主要用于分析油中固体污染颗粒的数量

    油品污染程度、设备磨损程度